1、制品韌性不良

　　(1)制品壁太薄。應適當增加投料量。

　　(2)樹脂選用不當。應使用密度較高的樹脂。

　　(3)樹脂熔融不良。應適當提高成型溫度或延長加熱周期，提高模具的傳熱速度，使樹脂充分熔融。一般對于低熔體流動速率的樹脂，為了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但過分欠熔融是不可取的。

　　(4)制品結(jié)構(gòu)設計不合理。應在可能的情況下修改設計

　　2、制品抗沖擊強度

　　(1)樹脂選用不當。應使用密度較低或熔體流動速率較低的樹脂。樹脂的密度對制品的性能影響較大，密度高，制品的剛性大，但抗沖擊性能差;密度低，制品的抗沖擊強度高，但剛性差，耐化學藥品性和耐環(huán)境應力開裂性也差，而且成型脫模困難。因此，樹脂的密度應適中，一般滾塑成型時，樹脂的密度為0，92—0.舛曠cm3為宜，熔體流動速率以3—lOg/lOmin為宜。

　　(2)冷卻速度太慢，使樹脂密度增加。應適當加快冷卻速度，但也不能太快。

　　(3)模具設計不當。應修改模具設計，消除小半徑轉(zhuǎn)角和狹窄通道。

　　(4)加熱溫度太高或加熱周期太長，使樹脂過熱分解。應適當降低爐溫或縮短加熱周期。

　　(5)樹脂熔融不良。應適當提高爐溫或延長加熱周期;最好采用較薄的模壁，提高傳熱效率，使樹脂充分熔融。

　　(6)著色劑選用不當。應選用不影響沖擊強度的著色劑或著色填充物，也可使用著色性能好的染色樹脂或配人其他樹脂

　　3、制品粘附模具

　　(1)脫模劑用量不足或選用不當。應適當增加脫模劑的用量或換用熱穩(wěn)定性能較好的脫模劑。

　　(2)分型面設置不當，制品取出時有阻礙。應將模具的分型面設置在模壁的凹槽處或錐度的端部。

　　(3)模具排氣不良，模內(nèi)壓力使半熔態(tài)樹脂強行通過分型面，導致粘模。應設置足夠的氣孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容積應累計設置氣孔直徑lo—13mm。

　　(4)模具型腔表面太粗糙或有砂眼。應拋光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。

　　(5)模具型腔內(nèi)積留了一層樹脂的分解焦化物。應定期清理模具

　　4、加熱周期太長

　　(1)模壁太厚，傳熱效率太差。應采用較薄的模壁，提高傳熱速度，或采用導熱系數(shù)較高的材料制作模具。

　　(2)加熱效率太低。應在加熱時適當增加模具周圍空氣的流動。

　　(3)加熱爐溫度太低。應適當提高。并注意控溫儀表是否校準。

　　(4)粉料粒徑太粗。應使用目數(shù)較高的粉料