(1)模具分型面貼合不良及模具排氣不良

　　如果氣泡主要產(chǎn)生在分型線上，表明模具分型面貼合不良及模具排氣不良。在冷卻開始階段，熔料內(nèi)的空氣形成局部真空孔，外部的空氣從分型面處進入熔料中，制品固化時形成氣泡。應(yīng)修磨模具分型面，調(diào)整模具夾緊力，使分型面緊密貼合;模具型腔內(nèi)必須設(shè)置足夠的排氣孔。

　　(2)成型原料選用不當

　　應(yīng)選用熔體流動速率和密度適宜的樹脂。實驗表，樹脂的熔體流動速率與制品表面產(chǎn)生的氣泡數(shù)有關(guān)。例如，兩種熔體流動速率不同的聚乙烯樹脂，雖然產(chǎn)生的氣泡大小相同，但是熔體流動速率較大的樹脂所產(chǎn)生的氣泡數(shù)較少。一般應(yīng)選用熔體流動速率為3—10g/10min的樹脂。此外，氣泡的大小還與所用樹脂及添加劑的粒度、形態(tài)和粒度分布有關(guān)。一般粒度越大，氣泡越大，氣泡數(shù)越少。在選定樹脂的粒度時，應(yīng)根據(jù)制品的形狀而定，形狀簡單的塑件可采用顆粒較粗的樹脂;形狀復(fù)雜、表面有精細花紋的塑件，可采用顆粒較細的樹脂。通常采用200-900um粒度的粉料較為適宜，最好為500um。粒度的分布范圍最好窄一些，但應(yīng)有一定比例的小粒度粉料以保證大粒度粉料的流動，且用量不能太多，否則會引起粉料熔融時結(jié)塊。粉狀樹脂的顆粒形態(tài)以球體為佳，應(yīng)盡量避免使用條狀和片狀顆粒。